Hơn hai tháng sau khi ra mắt, Apple tiết lộ bộ đôi đồng hồ mới có vỏ được in 3D hoàn toàn từ "bột titan tái chế cấp hàng không vũ trụ". Đây là lần đầu một sản phẩm điện tử sử dụng vỏ titan sản xuất hoàn toàn từ công nghệ in 3D ở quy mô lớn.

Hãng cho biết dây chuyền sản xuất kiểu mới chỉ sử dụng một nửa nguyên liệu thô so với thế hệ trước và không làm ảnh hưởng đến thiết kế, độ bền, đồng thời giúp tiết kiệm hơn 400 tấn titan thô.

 

 

Quy trình in vỏ 3D Apple Watch Ultra 3 và Series 11

Đây là nỗ lực tiếp theo của công ty trong việc giảm phát thải ra môi trường, tối ưu sử dụng nguyên liệu tái chế, nhằm đạt mục tiêu trung hòa carbon trong toàn bộ hoạt động vào năm 2030. Trước đó, hãng khẳng định điện năng để sản xuất Apple Watch đều từ nguồn tái tạo như điện gió, điện mặt trời.

Dây chuyền của đối tác Apple sử dụng quy trình in 3D cộng hưởng, in từng lớp đến khi vật thể đạt được hình dạng gần nhất với mong muốn. Trước đây, việc gia công các bộ phận rèn như vỏ Apple Watch sẽ dùng phương pháp cắt gọt, đòi hỏi bào mòn lượng lớn vật liệu.

 

 

Apple tiết kiệm 400 tấn titan nhờ in 3D vỏ Apple Watch

Apple cho biết phải mất nhiều năm để tinh chỉnh dây chuyền và tối ưu hóa trong các khâu sản xuất. Nhóm nghiên cứu tạo hàng loạt phiên bản thử nghiệm, điều chỉnh công thức, từ thành phần của hợp kim đến quy trình in. Sau khi thành công ở quy mô nhỏ, việc áp dụng cho quy mô hàng triệu máy cũng là thách thức lớn với vật liệu đặc biệt như titan.

Trước khi máy in hoạt động, titan thô được phun thành bột, chỉnh hàm lượng oxy để giảm đặc tính dễ nổ của titan khi tiếp xúc với nhiệt. Mỗi bộ vỏ của Apple Watch Ultra 3 hay Series 11 cần 20 tiếng in với hơn 900 lớp. Sau đó, vỏ sẽ tiếp tục quá trình hoàn thiện, đánh bóng cũng như lắp đặt linh kiện.

Ngoài ra, Apple áp dụng công nghệ in 3D cho chi tiết cổng USB-C trên iPhone Air. Quy trình này là một phần lý do giúp hãng có thể tạo ra thiết kế điện thoại siêu mỏng với lớp vỏ titan mà không cần đến chi tiết cắt vát nơi cổng kết nối vốn làm tăng độ dày của máy.

Tuấn Hưng